山西万鑫源科技有限公司 年产710吨噻吩系列及普拉格雷医药 中间体生产项目安全预评价报告
山西万鑫源科技有限公司
年产710吨噻吩系列及普拉格雷医药
中间体生产项目安全预评价报告
2025年1月
年产710吨噻吩系列及普拉格雷医药
中间体生产项目安全预评价报告
2025年1月
| 项目名称 | 山西万鑫源科技有限公司年产710吨噻吩系列及普拉格雷医药中间体生产项目安全预评价报告 | ||||
| 项目类别 | 安全预评价报告 | ||||
| 项目简介 |
山西万鑫源科技有限公司（以下简称“该公司”）成立于2021年7月8日，注册地址位于山西省长治市潞城区店上镇北村潞城经济技术开发区，法定代表人为邢玉胜，公司类型为有限责任公司（自然人投资或控股）。 该公司于2024年7月8日取得了潞城经济技术开发区管理委员会核发的《营业执照》，统一社会信用代码91140481MA0MRYK63Q，注册资本为叁仟万圆整，经营范围：一般项目：专用化学产品制造（不含危险化学品）；专用化学产品销售（不含危险化学品）；化工产品生产（不含许可类化工产品）；化工产品销售（不含许可类化工产品）；合成材料制造（不含危险化学品）；合成材料销售；新型有机活性材料销售；生态环境材料销售；煤炭及制品销售；医学研究和试验发展；技术服务、技术开发、技术咨询、技术交流、技术转让、技术推广。（除依法须经批准的项目外，凭营业执照依法自主开展经营活动）。 该公司建成后，拟设员工50名，其中生产操作人员35人，管理人员15人，生产操作人员包括操作工30人，电、仪、机修5人；管理人员包括财务、销售、生产技术、统计保管、安全环保、后勤等。 项目名称：年产710吨噻吩系列及普拉格雷医药中间体生产项目 建设单位：山西万鑫源科技有限公司 项目性质：新建项目 项目备案部门：潞城经济技术开发区管理委员会 可研编制单位：山西新唐工程设计股份有限公司 项目总投资：10800万元 建设地点：长治市潞城经济技术开发区 占地面积：35.69亩 技术来源：山西科灵催化净化技术发展有限公司 可行性研究报告编制单位：山西新唐工程设计股份有限公司 安全风险防控联合审查：长治市行政审批服务管理局联合市发展和改革委、市工业和信息化局、市生态环境局、市能源局、市规划和自然资源局、市应急管理局、市科技局、市卫健委对本项目进行了市级安全风险防控联合审查 建设内容：医药中间体2-乙酰噻吩300吨/年、医药中间体2-噻吩甲酸400吨/年及普拉格雷医药中间体10吨/年的生产装置、辅助生产设施及其配套的公用工程设施等。 |
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采用的安全 评价方法 |
安全检查表法、事故树分析法 | ||||
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采用的主要 技术手段 |
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评价中发现 的主要问题 |
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提出的对策 措施建议 |
受洪水威胁的城市、经济开发区、工矿区和国家重要的农业生产基地等，应当重点保护，建设必要的防洪工程设施。 冶金、煤炭、石油、化工、电子、建材、机械、轻工、纺织、医药等工矿企业应根据规模分为四个防护等级，其防护等级和防洪标准应按表5.0.1确定。对于有特殊要求的工矿企业，还应根据行业相关规定，结合自身特点经分析论证确定防洪标准。 建筑边坡工程的设计使用年限不应低于被保护的建（构）筑物设计使用年限。 建筑边坡支护结构形式应考虑场地地质和环境条件、边坡高度、边坡侧压力的大小和特点、对边坡变形控制的难易程度以及边坡工程安全等级等因素，可按表3.1.4选定。 主要消防车道路面宽度不应小于6m，路面上的净空高度不应小于5m，路面内缘转弯半径应满足消防车转弯半径的要求。 总平面布置应根据当地气象条件和地理位置等，使建筑物具有良好的朝向和自然通风。生产有特殊要求和人员较多的建筑物，应避免西晒。 总平面布置应防止或减少有害气体、烟雾、粉尘、振动、噪声对周围环境的污染。 场地设计标高的确定，应符合下列要求：1应便于生产联系、运输及满足排水要求。2土（石）方工程量宜小，填方、挖方量宜接近平衡，运距短。3平坦地区，其场地设计标高应略高于场地自然地形标高。4应与所在地区城镇、相邻企业、相关的运输线路和排水系统的标高相协调。 建筑物室内地面与室外地面设计标高的高差确定，应符合下列规定：1应满足生产工艺和运输要求。2一般生产及辅助生产建筑物可为0.15～o.30m；行政办公及生活服务设施等建筑物可为0.30～0.45m。 厂房内设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。 钢结构抗火设计、防火保护措施及防火保护工程施工质量与验收应符合现行国家标准《建筑钢结构防火技术规范》GB51249的有关规定。 受工艺特点或自然条件限制必须布置在封闭式厂房内的多层构架设备平台，若各层设备平台板采用格栅板时，该格栅板平台可作为操作平台或检修平台，该平台面积可不计入所在防火分区的建筑面积内，并应符合下列规定：1有围护结构的无人员操作的辅助功能房间形成的封闭区域所占面积应小于该楼层面积的5%；2操作人员总数应少于10人；3各层应设置自动灭火系统，并宜采用雨淋自动喷水灭火系统；4各层设备平台疏散要求应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定；5格栅板透空率不应低于50%；6屋顶宜设易熔性采光带，采光带面积不宜小于屋面面积的15%；外墙面应设置采光带或采光窗，任一层外墙室内净高度的1/2以上设置的采光带或采光窗有效面积应大于该层四周外墙体总表面面积的25%。外墙及屋顶采光带或采光窗应均匀布置。 厂房（仓库）的外墙上应设置可供消防救援人员进入的窗口，并应符合下列规定：1供消防人员进入的窗口的净高度和净宽度均不应小于1.0m，其下沿距室内地面不应大于1.2m； 2每层每个防火分区不应少于2个，各救援窗间距不宜大于24m； 3应急击碎玻璃应采用厚度不大于8mm的单片钢化玻璃，有爆炸危险的厂房（仓库）采用钢化玻璃门窗时，其玻璃厚度不应大于4mm； 4室外设置易于识别的明显标示。 建筑物的内部装修设计均应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016及《建筑内部装修设计防火规范》GB50222执行。 爆炸危险区域范围内的疏散门，开启方向应朝向爆炸危险性较小的区域一侧；爆炸危险场所的外门口应为防滑坡道，且不应设置台阶。 供分析化验使用的钢瓶储存间有爆炸危险时应独立设置。当有困难时，可与主体建筑贴邻布置，并应采用防爆墙与其它部位隔开，且满足泄压要求。钢瓶储存间屋面为泄爆面时，主体建筑高出泄爆屋面15m及以下的开口部位应设置固定窗扇，并采用安全玻璃。 有爆炸危险的甲、乙类生产部位，宜集中布置在厂房靠外墙的泄压设施附近，并满足泄压计算要求。除本标准另有规定外，与其它区域的隔墙应采用耐火极限不低于3.00h的防火隔墙。防火隔墙上开设连通门时，应设置防护门斗，门斗使用面积不宜小于4.0m2，进深不宜小于1.5m。防护门斗上的门应为甲级防火门，门应错位设置。 厂房、仓库的安全疏散应按现行国家标准《建规设计防火规范》GB50016执行。 建筑中散发比空气轻的可燃气体、蒸汽的场所或部位应采取防止可燃气体、蒸汽在室内集聚的措施；散发较空气重的可燃气体、蒸汽或有粉尘、纤维爆炸性的场所或部位应符合下列规定：1楼地面应具有不发火功能，使用绝缘材料敷设的整体楼地面面层应具有防止发生静电的可能；2散发可燃粉尘、纤维的场所内表面应平整、光滑、易于清扫；3场所内设置地沟时，应采取防止可燃气体、蒸汽、粉尘、纤维在地沟内集聚，并防止火灾通过地沟与相邻场所的连通蔓延。 消防水泵房的室内环境温度不应低于5℃；消防水泵房应采取防止水淹的措施。 单独建造的消防控制室，耐火等级不应低于二级；附设在建筑内的消防控制室应采用防火门、防火窗、耐火极限不低于2.00h的防火隔墙和耐火极限不低于1.50h的楼板与其他部位分开；消防控制室应位于建筑一层或地下一层，疏散门应直通室外或安全出口；消防控制室内不应敷设或穿过与消防控制室无关的管线；消防控制室应采取防止水淹、防潮、防锯齿动物等措施。 使用和生产甲、乙、丙类液体的场所中，管、沟不应与相邻建筑或场所的管、沟相通，下水道应采取防止含可燃液体的污水流入的措施。 顶部可能存在空气时，可燃液体容器或储罐的进料管道应从容器或储罐下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距容器或储罐底200mm处。 对于忌水物质的反应或储存设备，应采取防止该类物质与水接触的安全措施。 严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排放。 工艺设备及本体（不含衬里）及基础，管道（不含衬里）及其支吊架和基础，设备和管道的保温层应采用不燃材料。 除本标准另有规定外，承重钢结构的耐火保护应按现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160执行，其耐火极限尚应符合下列规定： 1露天生产设施支承设备的钢构（支）架及球罐的钢支架的耐火极限不应低于2.00h；2主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场地处，其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2.00h。 较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的安全仪表统，其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上，通过风险分析确定。 间歇或半间歇操作的反应系统，宜采取下列一种或几种减缓措施：1紧急冷却；2抑制；3淬灭或浇灌；4倾泻；5控制减压。 液化烃、可燃液体泵的布置应符合下列规定：1宜露天布置或布置在敞开式或半敞开式厂房内；2液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；当其上方布置甲、乙、丙类工艺设备时，应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔离保护；3当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时，封闭式楼板应为不燃烧材料的无泄漏楼板；4液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布置在管架下方。 液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时，应符合下列规定：1液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内，各房间应采用防火墙隔开；2操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的折线距离不应小于4.5m；3液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的上方，不宜布置甲、乙、丙类工艺设备；4超过2台的液化烃泵不应与操作温度低于自燃点的可燃液体泵布置在同一房间内；5甲、乙A类液体泵房内不宜设置地沟或地坑，泵房内应有防止可燃气体积聚的措施。 可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传动，在爆炸危险区域内其它转动设备必须使用皮带传动时，应采用防静电传动带。 甲、乙、丙类车间储罐（组）应集中成组布置在生产设施边缘，并应符合下列规定：1甲、乙类物料的储量不应超过生产设施1d的需求量或产出量。 生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定：1设备布置在封闭式厂房内时，操作温度不低于自燃点的工艺设备与其它甲类气体介质及甲B、乙A类液体介质工艺设备的间距不应小于4.5m。 生产设施内部的设备、管道布置应符合安全生产、检修、维护和消防的要求。 有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或生产设施区的一端或一侧，并采取相应的防爆、泄压措施。 高危险度等级的反应工艺过程，其反应器应采用防爆墙与其它区域隔离，并设置超压泄爆设施，反应器系统必须设置远程操作设施。 开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置高度不低于150mm的围堰和导液设施。 污水处理设施（场、站）中易产生和聚集易燃易爆气体的场所应设置可燃气体报警仪。 污水处理系统防爆型电气设备，应根据爆炸性气体环境内爆炸性气体混合物的级别和组别确定。 下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄放装置：1容积式泵和压缩机的出口管道；2冷却水或回流中断，或再沸器输入热量过多而引起超压的蒸馏塔顶的气相管道；3不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统；4导热油炉出口管道中，切断阀或调节阀的上游管道；5两端切断阀关闭，受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产生热膨胀或汽化的液化烃、甲B、乙A类液体管道系统；6冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断，导致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统；7蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道；8低沸点液体（液化气等）容器或其出口管道；9管程破裂或泄漏可能导致超压的热交换器低压侧或其出口管道；10低沸点液体进入装有高温液体的容器。 安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列规定：1独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应以系统设计压力或最大允许工作压力（MAWP）为基准；2安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定，不得超过表5.7.2的限制； 安全泄放装置额定泄放量严禁小于安全泄放量。 安全泄放装置类型应根据泄放介质性质、超压工况特征以及安全泄放装置性能确定。 安全泄放设施的出口管应接至焚烧、吸收等处理设施。受工艺条件或介质特性限制，无法排入焚烧、吸收等处理设施时，可直接向大气排放，但其排放管口不得朝向邻近设备、消防通道或有人通过的地方，且应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。 可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施，除进行电气设备防爆设计外，应进行非电气设备防爆设计。 下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器： 1甲B、乙和丙A类可燃液体常压储罐，以及液化烃、液化天然气等低温储罐的通气口或呼吸阀或气相连通管处；2焚烧炉、氧化炉等燃烧设备的可燃气体、蒸气或燃料气进口；3输送爆炸性气体的风机、真空泵、压缩机等机械设备进、出口；4装卸可燃化学品的槽船、槽罐车的气体置换/返回管线；5沼气系统、污水处理和垃圾填埋气系统的中间气体储罐的呼吸阀处或其气体支管接入总管前；6加工可燃化学品反应器等并联设备系统、可燃溶剂回收系统、可燃气体或蒸气回收系统、可燃废气处理系统的单台设备或系统的气体和蒸气出口，以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉、氧化炉、活性炭吸附槽等处理设备进口；7可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可燃气体、蒸气的反应器或容器，至大气或不耐爆炸压力的容器的出口；8可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管。 应根据精细化工生产的特点与需要，确定监控的工艺参数，设置相应的仪表及自动控制系统。 火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺，应设置与安全完整性等级评估结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。 精细化工自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相关化工企业自控设计标准规定，并采取合理的安全措施： 1存放可燃物质的设备，应按工艺生产和安全的要求安装压力、温度、液位等检测仪表，并根据操作岗位的设置配置现场或远传指示报警设施；2有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具有火灾安全特性的控制阀；3有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火阻燃特性的材料；4重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔热耐火保护措施。 全厂性工艺、热力及公用工程管道宜与厂内道路平行架空敷设，循环水及其它水管道可埋地敷设；除泡沫混合液管道外，地上管道不应环绕生产设施或储罐（组）布置，且不得影响消防扑救作业。 管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。 可燃气体、液化烃、可燃液体管道的敷设应符合下列规定：1应地上敷设。必须采用管沟敷设时，管沟内应采取防止可燃介质积聚的措施，在进出生产设施处密封隔断，并做出明显标示。2跨越道路的可燃气体、液化烃、可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。 永久性的地上、地下管道，严禁穿越与其无关的生产设施、生产线、仓库、储罐（组）和建（构）筑物。 可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道及使用金属等导体材料制作的操作平台应设置防静电接地。 可燃介质不应采用非金属管道输送。当局部确需采用软管输送可燃介质时，应采用金属软管；液化烃、液氯、液氨不得采用软管输送。 进出生产设施的可燃气体、液化烃、可燃液体管道，生产设施界区处应设隔断阀和8字盲板，隔断阀处应设平台。 热力管道不得与可燃气体、腐蚀性气体或或甲、乙、丙A类可燃液体管道敷设在同一条管沟内。 可燃气体的排放导出管应采用金属管道，且不得置于下水道等限制性空间内。 当各厂房或生产设施的废气支管连接至主管并送往废气处理系统时，支管与主管连接处宜设置阻火设施。 含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道，但下列介质不得直接排入生产污水管道：1含可燃液体的排放液；2可燃气体的凝结液；3与排水点管道中的污水混合后温度高于40℃的水；4混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。 厂房或生产设施含可燃液体的生产污水管道的下列部位应设水封井：1围堰、管沟等的污水排入生产污水（支）总管前；2每个防火分区或设施的支管接入厂房或生产设施外生产污水（支）总管前；3管段长度大于300m时，管道应采用水封井分隔；4隔油池进出污水管道上。 非爆炸危险区域的排水支管或总管接入含可燃液体污水总管前应增设水封井。 储罐（组）排水管应在防火堤外设置水封井，水封井和防火堤之间的管道上应设置易开关的隔断阀。 隔油池的保护高度不应小于400mm，水封井水封高度不得小于250mm。隔油池的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难燃或不燃材料，盖板与盖座应密封，且盖板不得有孔洞。 甲、乙类生产设施内生产污水管道的（支）总管的最高处检查井宜设置排气管。排气管的设置应符合下列规定：1管径不宜小于100mm；2排气管的出口应高出地面2.5m以上，并应高出距排气管3m范围内的操作平台2.5m以上； 3距明火地点、散发火花地点15m半径范围内不应设置排气管 涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统。 对于涉及“两重点一重大”的化工装置和危险化学品储存设施，在SIL定级的基础上设置安全仪表系统。 大型和高度危险化工装置要按照推荐的控制方案装备紧急停车系统。 “两重点一重大”装置设施的紧急切断、自动化控制投用率达到100%。 涉及硝化、氟化、氯化、重氮化、过氧化等重点监管化工工艺及其他反应工艺危险度2级及以上的生产车间（区域），同一时间现场操作人员控制在3人以下。 首次工业化应用的化工工艺，以及涉及重大危险源、重点监管的危险化学品和危险化工工艺的建设项目，应在基础工程设计阶段开展HAZOP分析。HAZOP分析应符合GB/T35320的规定。 巩固深化双重预防机制数字化系统建设应用，各市应急管理部门要推动涉及高危工艺企业2024年底前建成应用双重预防机制数字化系统。2025年底前，推动化工和危险化学品企业建设运用视频智能分析系统。 应建立危险化学品储存信息管理系统，按照储存量大小进行分层次要求，实时记录作业基础数据，包括但不限于：a）危险化学品出入库记录，包括但不限于：时间、品种、品名、数量；b）识别化学品安全技术说明书中要求的灭火介质、应急、消防要求以及危险特性、理化性质、搬运、储存注意事项和禁忌等、以及可能涉及安全相容矩阵表；c）库存危险化学品品种、数量、库内分布、包装形式等信息；d）库存危险化学品禁忌配存情况；e）库存危险化学品安全和应急措施。 危险化学品储存信息数据应进行异地实时备份，数据保存期限不少于1年。 危险化学品仓库应采用隔离储存、隔开储存、分离储存的方式对危险化学品进行储存。 应根据危险化学品仓库的设计和经营许可要求，严格控制危险化学品的储存品种、数量。 危险化学品储存应满足危险化学品分类、包装、储存方式及消防要求。 剧毒化学品、监控化学品、易制毒化学品、易制爆危险化学品，应按规定将储存地点，储存数量，流向及管理人员的情况报相关部门备案，剧毒化学品以及构成重大危险源的危险化学品，应在专用仓库内单独存放，并实行双人收发、双人保管制度。 装卸搬运应做到轻拿轻放，不应拖拉、翻滚、撞击、摩擦、摔扔、挤压等。 应使用防爆叉车搬运装卸爆炸物及其他易发生燃烧爆炸的危险化学品。 危险化学品堆码应整齐、牢固、无倒置；不应遮挡消防设备、安全设施、安全标志和通道。 堆码应符合包装标志要求；包装无堆码标志的危险化学品堆码高度应不超过3m（不含托盘等的高度）。 仓库堆垛间距应满足以下要求：a）主通道大于或等于200cm；b）墙距大于或等于50cm；c）柱距大于或等于30cm；d）垛距大于或等于100cm（每个堆垛的面积不应大于150m2）；e）灯距大于或等于50cm。 可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体储罐的选型、基础、罐体外保温层的设计，应符合现行国家标准《化学工业建（构）筑物抗震设防分类标准》GB50914和《石油化工企业设计防火标准》GB50160的规定。 可燃液体、液化烃储罐（组）防火堤或隔堤的构造设计，应符合现行国家标准《储罐区防火堤设计规范》GB50351的规定 车间储罐组内单罐容积及储罐之间的防火间距应符合下列规定：1甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m3；立式储罐之间的防火间距不应小于2m，卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m；2丙类液体单罐容积不应大于500m3；储罐之间的防火间距不限。 防火堤及隔堤设计应符合下列规定：1防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压，并应采取防渗漏措施。2立式储罐防火堤的高度应比计算值高出0.2m，且应为1.0m-2.2m；卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m；堤高低限以堤内设计地坪标高起算，堤高高限以堤外3m范围内设计地坪标高起算。3立式储罐组内隔堤高度不应低于0.5m，卧式储罐组内隔堤高度不应低于0.3m。4在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵。5在雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施。6在防火堤的不同方位应设置人行台阶，同一方位上两个相邻人行台阶的距离不宜大于60m，隔堤应设置人行台阶。 储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位报警与自动联锁切断设施设置，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。 甲B、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀；对于采用氮气或其他气体气封的甲B、乙类液体的储罐还应设置事故泄压设备。 常压固定顶罐的罐顶应采用弱顶结构或采取其他泄压措施。 设有蒸汽加热器的储罐应采取防止液体超温的措施。 可燃液体的储罐应设液位计和高液位报警器，必要时可设自动联锁切断进料设施；并宜设自动脱水器。 储罐的进料管应从罐体下部接入；若必须从上部接入，宜延伸至距罐底200mm处。 储罐的进出口管道应采用柔性连接。 进出储罐组的各类管线、电缆应从防火堤、防护墙顶部跨越或从地面以下穿过。当必须穿过防火堤、防护墙时，应设置套管并应用不燃烧材料严密封闭，或采用固定短管且两端采用软管密封连接的形式。 防火堤、防护墙内场地宜设置排水明沟。 每一储罐组的防火堤、防护墙应设置不少于2处越堤人行踏步或坡道，并应设置在不同方位上。隔堤、隔墙应设置人行踏步或坡道。 防火堤的相邻踏步、坡道、爬梯之间的距离不宜大于60m，高度大于或等于1.2m的踏步或坡道应设置护栏。 防火堤内地面应设置巡检通道。 防火堤内应设置集水设施，连接集水设施的雨水排放管道应从防火堤内设计地面以下通出堤外，并应采取安全可靠的截油排水措施。 储存酸碱等腐蚀性介质储罐组，防火堤身内侧应做防腐蚀处理。 可燃液体汽车装卸设施应符合下列规定：1甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管。2装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m；无缓冲罐时，距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。3甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m。4装卸车鹤位之间的距离不应小于4m，双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。5甲B、乙、丙A类液体装卸车鹤位与其他液体装卸车鹤位之间距离不应小于8m。6装卸场地应采用现浇混凝土地面。7装卸车鹤管应采取静电消除措施；槽车，装卸台及相关管道、设备及建（构）筑物的金属构件等应做电气连接并接地。 可能产生爆炸性气体混合物或与空气形成爆炸性粉尘、纤维等混合物的仓库，应采用不发生火花的地面，需要时应设防水层。 甲、乙类厂房（仓库）以及设有人员密集场所的其它厂房（仓库），外墙保温材料的燃烧性能等级应为A级。 厂房内设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。当可燃气体、助燃气体和甲、乙、丙类液体的设备承重构架、支架、裙座及管廊（架）采用钢结构时，应采取耐火极限不低于1.50h的保护措施。 严禁可燃气体和甲、乙、丙类液体的设备及管道穿越厂房内防火分区的楼板、防火墙及联合厂房的相邻外墙的防火墙，其它设备及管道必须穿越时，应采用与楼板、防火墙及外墙相同耐火极限的不燃防火材料封堵。 贮存危险废物应根据危险废物的类别、形态、物理化学性质和污染防治要求进行分类贮存，且应避免危险废物与不相容的物质或材料接触。 贮存危险废物应根据危险废物的形态、物理化学性质、包装形式和污染物迁移途径，采取措施减少渗滤液及其衍生废物、渗漏的液态废物（简称渗漏液）、粉尘、VOCs、酸雾、有毒有害大气污染物和刺激性气味气体等污染物的产生，防止其污染环境。 危险废物贮存过程产生的液态废物和固态废物应分类收集，按其环境管理要求妥善处理。 贮存设施或场所、容器和包装物应按HJ1276要求设置危险废物贮存设施或场所标志、危险废物贮存分区标志和危险废物标签等危险废物识别标志。 在常温常压下易爆、易燃及排出有毒气体的危险废物应进行预处理，使之稳定后贮存，否则应按易爆、易燃危险品贮存。 危险废物贮存除应满足环境保护相关要求外，还应执行国家安全生产、职业健康、交通运输、消防等法律法规和标准的相关要求。 贮存设施应根据危险废物的形态、物理化学性质、包装形式和污染物迁移途径，采取必要的防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐以及其他环境污染防治措施，不应露天堆放危险废物。 贮存设施应根据危险废物的类别、数量、形态、物理化学性质和污染防治等要求设置必要的贮存分区，避免不相容的危险废物接触、混合。 贮存设施或贮存分区内地面、墙面裙脚、堵截泄漏的围堰、接触危险废物的隔板和墙体等应采用坚固的材料建造，表面无裂缝。 贮存设施地面与裙脚应采取表面防渗措施；表面防渗材料应与所接触的物料或污染物相容，可采用抗渗混凝土、高密度聚乙烯膜、钠基膨润土防水毯或其他防渗性能等效的材料。贮存的危险废物直接接触地面的，还应进行基础防渗，防渗层为至少1m厚黏土层（渗透系数不大于10-7cm/s），或至少2mm厚高密度聚乙烯膜等人工防渗材料（渗透系数不大于10-10cm/s），或其他防渗性能等效的材料。 废气处理装置及配套的电气设备及仪表的防爆等级应不低于现场防爆区域划分要求。 废气处理装置及配套设备的防爆泄压设计应满足GB50016、GB/T29304的要求。 废气处理装置应具备短路保护和接地保护功能，且应满足GB50054的要求。 室外废气处理装置及配套设施防雷、防静电措施应满足GB50650、GB50160、GB51283的要求。 废气如有达到爆炸极限下限的可能时，处理装置及配套单元与主体生产装置之间应安装阻火器，阻火器性能应满足GB/T13347的要求。 废气输送管道上烃含量分析仪或氧含量分析仪应设置在靠近排放源处，联锁切断阀宜设置在靠近处理装置设施处。 废气收集与输送管道应具有防静电接地措施。 工艺过程自动化控制应根据废气种类、处理规模等因素合理确定并符合以下要求：现场在线监测设施应设置分析间或分析柜，同时设置运行、停机和故障状态显示；当采用成套设备但不独立配套控制系统时，成套设备控制系统应并入企业控制系统进行监测、显示和控制。 废气处理装置及配套设施的移动式灭火器的配置应满足GB50140的要求。 装置设置吸收剂泵。吸收剂泵应有备用，可与富液泵互为备用。 油气回收装置和油气处理装置前宜设置分液罐。 可能出现爆炸性气体时，油气增压设备应采取防止内部产生火花和火焰传播的措施。 油气回收处理设施内的管道器材应符合下列规定：1.管道宜采用无缝钢管；2.油气管道用阀门应选用钢制阀门；3.弯头、三通、异径管、管帽等管件材质、压力等级应与所连接管道一致。 油气回收装置和油气处理装置区域应设置可燃或有毒气体检测器。 油气回收装置和油气处理装置入口管道上应设置流量、温度、压力检测仪表；油气处理装置还应在油气收集总管或装置入口管道上设置在线油气浓度检测及其高高浓度联锁保护措施。 油气回收装置和油气处理装置的尾气排放管道及其附件的设置应符合下列规定：2.石油化工企业、煤化工企业中，尾气管排放口应高出地面15m以上；3.尾气排放管道应设置采样口和阻火设施；4.尾气排放管口应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上。 不同油气收集系统共用油气吸收装置和油气处理装置时，应避免系统之间的相互影响。储存装载设施不应与污水提升及污水处理设施、工艺装置储罐及设备、酸性水罐等共用油气收集系统。 油气收集系统应根据储存或装载系统中的油气性质、操作温度及操作压力等因素合理设置，并应符合下列规定：1.与储罐、油罐车和船舶应密闭连接；2.与储罐、装车鹤管和气相臂连接管道上应设爆轰型阻火器；3.凝缩液应密闭收集，不得就地排放；4.油气收集系统应采取防止系统压力超高或过低的措施。 油气收集系统应设置紧急排放管。紧急排放管宜与油气回收装置或低于油气引燃温度的油气处理装置的尾气排放管合并设置，不应与产生明火或高于油气引燃温度的油气处理装置的尾气排放管合并设置。 油气收集总管应采用地上敷设，并宜坡向油气回收装置和油气处理装置，坡度不宜小于千分之二。 当用于易聚合、结晶等导致堵塞的场合时，管道阻火器两端宜设置压力检测并应采取防堵措施。 储罐呼吸阀应配置阻火器，阻火器应为耐烧爆燃型。 储存不同介质种类、性质差别较大的同类介质、火灾危险性类别不同介质的储罐，其油气收集系统不应采用直接连通。 储存极度、高度危害液体的储罐与储存非同类物料的储罐的油气收集系统不应采用直接连通。 不同罐组的储罐的油气收集系统不宜采用直接连通。 不同罐型的储罐的油气收集系统不宜采用直接连通。 成品储罐与其他储存非同类物质的储罐的油气收集系统不应采用直接连通。 油气收集系统应根据储存物料的性质、火灾危险性、储存温度、排气压力和罐型等因素设置。当多座储罐的油气收集系统直接连通，共用一个压力控制阀时，其储存的物料应为同一品种或性质相近的物料。 储罐油气排放压力的设定值不应与呼吸阀和紧急泄放阀等的动作压力区间有交集。 储罐顶部气相空间的操作压力，无气体密封时，不应低于呼吸阀的吸入整定压力；有气体密封时，不应低于0.2kPa（G）。油气排出压力不应高于呼吸阀的呼出整定压力，并应设置压力就地及远传仪表。 常压储罐排出的油气不宜排入全厂可燃性气体排放系统。 下列储罐的油气收集支管上应设置远程控制切断阀：储存毒性为极度和高度危害可燃液体储罐。 油气自收集系统进入油气回收装置和油气处理装置前应设置切断阀和阻火设备。当多个油气收集系统共用一套油气回收装置或油气处理装置时，在进入油气回收装置或油气处理装置前应分别设置远程控制切断阀。切断阀应具有手动和远程操作功能，其与油气回收装置和油气处理装置的距离不宜小于10m。 对于需要设置氮封系统的储罐，每台储罐应设置单独的氮封阀组，氮气接入口和引压口应位于罐顶。 易挥发性可燃液体宜采用底部装载方式；当采用顶部浸没式装载时，出液口距罐车底部的距离不应大200mm。 油气收集管道上应设置切断阀，该阀门应设置在装车台外，并应具有手动和远程操作功能，且与装车台边缘的距离不应小于10m。 吸收塔的设计应符合下列规定：1.吸收塔宜为填料式；2.填料宜为低压降、归整填料、压降不宜高于1KPa；3.填料层上下段宜设置压力仪表，塔底液体段应设置液位就地显示及远传仪表，并应采取高低液位联锁控制措施；吸收塔的设计压力不应低于0.35MPa。 油气处理装置入口油气浓度宜低于其爆炸极限下限的25%。 燃烧法油气处理装置的入口处应设置防回火措施。 真空泵、压缩机的进出口应设压力仪表，出口应设温度仪表，输送泵出口应设压力表。 油气回收装置和油气处理装置的启停宜与其入口的油气压力联锁。 油气回收处理设施内的温度、压力、流量、液位、油气浓度等参数，应远传至基本过程控制系统。 油气回收处理设施内的机泵运行状态、控制阀门的开关状态应在基本过程控制系统显示。 洗涤塔应设置现场和远传液位监测设施，并设定低液位报警。 洗涤塔底部排酸、排碱、排油等排液口应设置液封，液封高度应与VOCs鼓风机出口压力相匹配。 应设置洗涤塔自动排液和自动补液设施，并与洗涤塔液位和PH检测建立联锁。 各洗涤塔应设置完全独立的排液收集地槽，地槽应采用密闭容器。 根据尾气气体成分分析，在洗涤塔排液口、循环泵等区域设置相关有毒气体检测报警探头。 VOCs系统控制室与化产回收控制室合并设置，实现VOCs系统与化产回收一体化管理。 在洗涤塔区域应设置工业电视监控探头，检测作业场所。 采购、使用取得许可生产（含设计、制造、安装、改造、修理）并且经检验合格的特种设备，不得采购超过设计使用年限的特种设备，禁止使用国家明令淘汰和已经报废的特种设备。 应当根据设备特点和使用环境、场所，设置安全使用说明、安全注意事项和安全警示标志。 氧化剂流量； 气相氧含量； 过氧化物含量； 气相氧含量监测、报警和联锁； 2-噻吩甲酸合成工艺（工艺危险度为3级）， 在配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节，设置偏离正常值的报警和联锁控制，以及设置爆破片和安全阀等泄放设施的基础上，还要设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施。设置相应的安全仪表系统。 操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程，熟练掌握操作技能，具备应急处置知识。 密闭操作，防止泄漏，加强通风。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套，建议操作人员佩戴过滤式防毒面具（半面罩）。 生产、储存区域应设置安全警示标志。灌装时应控制流速，且有接地装置，防止静电积聚。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。 打开甲醇容器前，应确定工作区通风良好且无火花或引火源存在；避免让释出的蒸气进入工作区的空气中。 生产、贮存甲醇的车间要有可靠的防火、防爆措施。 进入设备内作业，必须办理罐内作业许可证。入罐作业前必须严格执行安全隔离、清洗、置换的规定。做到物料不切断不进入；清洗置换不合格不进入；行灯不符合规定不进入；没有监护人员不进入；没有事故抢救后备措施不进入。 入罐作业前30分钟取样分析，易燃易爆、有毒有害物质浓度及氧含量合格方可进入作业。视具体条件加强罐内通风；对通风不良环境，应采取间歇作业； 在罐内动火作业，除了执行动火规定外，还必须符合罐内作业条件，有毒气体浓度低于国家规定值，严禁向罐内充氧。焊工离开作业罐时不准将焊（割）具留在罐内。 采用防爆型照明、通风设施。 禁止使用易产生火花的机械设备和工具。 储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 注意防雷、防静电，厂（车间）内的储罐应按《建筑物防雷设计规范》（GB50057）的规定设置防雷防静电设施。 运输车辆应有危险货物运输标志、安装具有行驶记录功能的卫星定位装置。未经公安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。 甲醇管道不应靠近热源敷设。 甲醇管道外壁颜色、标志应执行《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231）的规定。 室内管道不应敷设在地沟中或直接埋地，室外地沟敷设的管道，应有防止泄漏、积聚或窜入其他沟道的措施。 操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。熟练掌握操作技能，具备应急处置知识。 操作应严加密闭。要求有局部排风设施和全面通风。 设置固定式可燃气体报警器，或配备便携式可燃气体报警器、宜增设有毒气体报警仪。采用防爆型的通风系统和设备。穿防静电工作服，戴橡胶防护手套。空气中浓度超标时，佩戴防毒面具。紧急事态抢救或撤离时，佩戴自给式呼吸器。选用无泄漏泵来输送本介质，如屏蔽泵或磁力泵输送。甲苯储罐采取人工脱水方式时，应增配检测有毒气体检测报警仪（固定式或便携式）。采样宜采用循环密闭采样系统。在作业现场应提供安全淋浴和洗眼设备。安全喷淋和洗眼器应在生产装置开车时进行校验。操作现场严禁吸烟。进入罐、限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。 生产、储存区域应设置安全警示标志。在传送过程中，容器、管道必须接地和跨接，防止产生静电。输送过程中易产生静电积聚，相关防护知识应加强培训。 设置必要的安全联锁及紧急排放系统，通风设施应每年进行一次检查。 在生产企业设置DCS集散控制系统，同时设置安全联锁、紧急停车系统（ESD）以及正常及事故通风设施并独立设置。 装置内配备防毒面具等防护用品，操作人员在操作、取样、检维修时宜佩戴防毒面具。装置区所有设备、泵以及管线的放净均排放到密闭排放系统，保证职工健康不受损害。 介质为高温、有毒或强腐蚀性的设备及管线上的压力表与设备之间应有能隔离介质的装置或切断阀。另外，装置中的设备和管道应有惰性气体置换设施。 应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。灌装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。 介质为高温、有毒或强腐蚀性的设备及管线上的压力表与设备之间应有能隔离介质的装置或切断阀。另外，装置中的甲、乙类设备和管道应有惰性气体置换设施。 运输车辆应有危险货物运输标志、安装具有行驶记录功能的卫星定位装置。未经公安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。 槽车和运输卡车要有导静电拖线；槽车上要备有2只以上干粉或二氧化碳灭火器和防爆工具；要有遮阳措施，防止阳光直射。 车辆运输钢瓶时，瓶口一律朝向车辆行驶方向的右方，堆放高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。不准同车混装有抵触性质的物品和让无关人员搭车。运输途中远离火种，不准在有明火地点或人多地段停车，停车时要有人看管。发生泄漏或火灾要开到安全地方进行灭火或堵漏。 操作人员必须经过专门培训，应具有防火、防爆、防静电事故和预防职业病的知识和操作能力，严格遵守操作规程。 生产过程密闭，全面通风。防止乙酸乙酯蒸气泄漏到工作场所空气中；在有乙酸乙酯存在或使用乙酸乙酯的场所，设置可燃气体检测报警仪，并与应急通风联锁。禁止接触高温和明火。可能接触其蒸气时，应佩戴自吸过滤式防毒面具，穿防静电工作服。戴乳胶手套。工作现场禁止吸烟。工作毕，沐浴更衣。注意个人清洁卫生。紧急事态抢救或撤离时，应佩戴正压自给式空气呼吸器。戴化学安全防护眼镜。提供安全淋浴和洗眼设备。 生产、储存区域应设置安全警示标志。禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。进入作业场所时，应去除身体携带的静电。 乙酸乙酯挥发性极强，在大量存在乙酸乙酯的区域或使用乙酸乙酯作业的人员，应配备便携式可燃气体检测报警仪。 灌装时控制管道内流速小于3m/s，且有良好接地装置，防止静电积聚。 避免将容器置于调温环境中，以免发生泄漏和爆炸。 生产装置中宜采用微负压操作，以免蒸气泄漏。 储存于阴凉，通风的库房。远离火种，热源。库房内温度不宜超过30°C。保持容器密封。 应与氧化剂、酸类、碱类、食用化学品分开存放，切忌混储。库房内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在室外。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。定期检查是否有泄漏现象。储存区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料。 运输车辆应有危险货物运输标志、安装具有行驶记录功能的卫星定位装置。未经公安机关批准，运输车辆不得进入危险化学品运输车辆限制通行的区域。 运输时所用的槽（罐）车应有接地链，槽内可设孔隔板以减少震荡产生静电。运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、酸类、碱类、食用化学品等混装混运。运输途中应防爆晒、雨淋，防高温。中途停留时应远离火种、热源、高温区，勿在居民区和人口稠密区停留。高温季节最好早晚运输。 消防水池（罐）的设置应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的规定，冬季寒冷地区的消防水池（罐）应采取防冻措施。 消防给水系统供水形式应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的规定。 厂房、仓库、辅助用房及独立设置的办公楼、浴室、餐厅等配套用房的室外消火栓、室内消火栓设计流量应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的规定。 甲、乙、丙类液体储罐（区）消防用水量应按储罐固定（或移动）冷却水量、泡沫配置水量和罐区室外消火栓设计流量之和确定，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016、《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974及《水喷雾灭火系统技术规范》GB50129的规定。 可燃液体储罐室外消防水量设计应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的规定。 其他场所的火灾延续时间，应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974、《自动喷水灭火系统设计规范》GB50084、《泡沫灭火系统设计规范》GB50151、《水喷雾灭火系统技术规范》GB50219和《固定消防炮灭火系统设计规范》GB50338的有关规定。 全厂消防给水管道应环状布置，并应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的规定。 室内、室外消火栓设置及管网的布置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016、《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的规定。 厂房、仓库内存有与水接触能引起燃烧爆炸的物品的部位，可不设置室内消火栓，但宜配置相应的灭火设施和采取相应的防火保护措施。 室内消火栓水枪的充实水柱应符合下列规定：1）高层厂房（仓库）、高架仓库不应小于13.0m；2）其他场所不应小于10.0m。 除不宜用水保护的厂房、场所、不然物品仓库外，下列场所应设置自动灭火系统，并宜采用自动喷水灭火系统：（5）本标准第8.2.5条规定应设置自动灭火系统的场所。 受工艺特点或自然条件限制必须布置在封闭式厂房内的多层构架设备平台，若各层设备平台板采用格栅板时，该格栅板平台可作为操作平台或检修平台，该平台面积可不计入所在防火分区的建筑面积内，并应符合下列规定：3各层应设置自动灭火系统，并宜采用雨淋自动喷水灭火系统。 自动喷水灭火系统的设计应符合现行国家标准《自动喷水灭火系统设计规范》GB50084的规定。 可燃液体地上储罐防火堤内灭火器的配置应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的规定。 设有循环水冷却塔的屋顶，宜配置若干手提式水基型（水雾）灭火器。 消防废水宜利用工厂生产废水或雨水系统收集，并应符合下列规定：1当利用生产废水系统、雨水系统收集消防排水时，应按最大废水量校核排水系统的能力。2含有可燃液体的消防排水收集系统应在出生产设施、罐区时设置水封，且应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB50160的规定。 使用或生产甲、乙、丙类液体的生产设施应有初期污染雨水收集处理及消防污染水应急收集处理的措施。 工厂、仓库区内应设消防车道。 甲、乙、丙类液体储罐区应设置消防通道，且罐区内的环形消防车道之间宜设置连通的消防车道。 供消防车取水的天然水源和消防水池应设置消防车道，消防车道的边缘距离取水点不宜大于2米。 消防车道应符合下列要求（1）车道的净宽度和净高度均不应小于4.0米；（2）转弯半径应满足消防车转弯的要求；（2）消防车道与建筑之间不应设置妨碍消防车操作的树木、架空管线等障碍物；（4）消防车道靠建筑外墙一侧的边缘距离建筑外墙不宜小于5米；（5）消防车道的坡度不宜大于8%。 环形消防车道至少应有两处与其他车道相通。尽头式消防车道应设置回车道或回车场面积不小于12米*12米。 建筑物与消防车登高操作场地相对应的范围内，应设置直通室外的楼梯或直通楼梯间的入口。 厂房、仓库、公共建筑的外墙应在每层的适当位置设置可供消防救援人员进入的窗口。 供消防救援人员进入的窗口的净高度和净宽度均不应小于1.0米，下沿距室内地面不宜大于1.2米，间距不宜大于20米且每个防火分区不应少于2个，设置位置应与消防车登高操作场地相对应。窗口的玻璃应易于破碎，并应设置可在室外易于识别的明显标志。 设置火灾自动报警系统和需要联动控制的消防设备的建筑（群）应设置消防控制室。消防控制室的设置应符合下列规定： 1单独建造的消防控制室，其耐火等级不应低于二级；2附设在建筑内的消防控制室，宜设置在建筑内首层或地下一层，并宜布置在靠外墙部位；3不应设置在电磁场干扰较强及其他可能影响消防控制设备正常工作的房间附近；4疏散门应直通室外或安全出口；5消防控制室内的设备构成及其对建筑消防设施的控制与显示功能以及向远程监控系统传输相关信息的功能，应符合现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB50116和《消防控制室通用技术要求》GB25506的规定。 消防水泵房和消防控制室应采取防止水淹的技术措施。 有关消防系统及设施的设计，应符合现行国家标准《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974、《自动喷水灭火系统设计规范》GB50084、《火灾自动报警系统设计规范》GB50116等标准的规定。 消防水泵的选择和应用应符合下列规定：1消防水泵的性能应满足消防给水系统所需流量和压力的要求；2消防水泵所配驱动器的功率应满足所选水泵流量扬程性能曲线上任何一点运行所需功率的要求；3当采用电动机驱动的消防水泵时，应选择电动机干式安装的消防水泵；4流量扬程性能曲线应为无驼峰、无拐点的光滑曲线，零流量时的压力不应大于设计工作压力的140%，且宜大于设计工作压力的120%；5当出流量为设计流量的150%时，其出口压力不应低于设计工作压力的65%；6泵轴的密封方式和材料应满足消防水泵在低流量时运转的要求；7消防给水同一泵组的消防水泵型号宜一致，且工作泵不宜超过3台；8多台消防水泵并联时，应校核流量叠加对消防水泵出口压力的影响。 消防水泵的主要材质应符合下列规定：1水泵外壳宜为球墨铸铁；2叶轮宜为青铜或不锈钢。 当采用柴油机消防水泵时应符合下列规定：1柴油机消防水泵应采用压缩式点火型柴油机；2柴油机的额定功率应校核海拔高度和环境温度对柴油机功率的影响；3柴油机消防水泵应具备连续工作的性能,试验运行时间不应小于24h；4柴油机消防水泵的蓄电池应保证消防水泵随时自动启泵的要求；5柴油机消防水泵的供油箱应根据火灾延续时间确定，且油箱最小有效容积应按1.5L/kW配置，柴油机消防水泵油箱内储存的燃料不应小于50%的储量。 稳压泵宜采用离心泵，并宜符合下列规定：1宜采用单吸单级或单吸多级离心泵；2泵外壳和叶轮等主要部件的材质宜采用不锈钢。 稳压泵的设计流量应符合下列规定：1稳压泵的设计流量不应小于消防给水系统管网的正常泄漏量和系统自动启动流量；2消防给水系统管网的正常泄漏量应根据管道材质、接口形式等确定，当没有管网泄漏量数据时，稳压泵的设计流量宜按消防给水设计流量的1%~3%计,且不宜小于1L/s；3消防给水系统所采用报警阀压力开关等自动启动流量应根据产品确定。 稳压泵吸水管应设置明杆闸阀，稳压泵出水管应设置消声止回阀和明杆闸阀。 稳压泵应设置备用泵。 消防水泵机组的布置应符合下列规定：1相邻两个机组及机组至墙壁间的净距，当电机容量小于22kW时，不宜小于0.60m；当电动机容量不小于22kW，且不大于55kW时，不宜小于0.8m；当电动机容量大于55kW且小于255kW时，不宜小于1.2m；当电动机容量大于255kW时，不宜小于1.5m；2当消防水泵就地检修时，应至少在每个机组一侧设消防水泵机组宽度加0.5m的通道，并应保证消防水泵轴和电动机转子在检修时能拆卸；3消防水泵房的主要通道宽度不应小于1.2m。 当采用柴油机消防水泵时，机组间的净距宜按本规范第5.5.2条规定值增加0.2m，但不应小于1.2m。 消防水泵房应至少有一个可以搬运最大设备的门。 消防水泵房的设计应根据具体情况设计相应的采暖、通风和排水设施，并应符合下列规定：1严寒、寒冷等冬季结冰地区采暖温度不应低于10℃，但当无人值守时不应低于5℃；2消防水泵房的通风宜按6次/h设计；3消防水泵房应设置排水设施。 消防水泵房应符合下列规定：1独立建造的消防水泵房耐火等级不应低于二级；2附设在建筑物内的消防水泵房，不应设置在地下三层及以下，或室内地面与室外出入口地坪高差大于10m的地下楼层；3附设在建筑物内的消防水泵房，应采用耐火极限不低于2.0h的隔墙和1.50h的楼板与其他部位隔开，其疏散门应直通安全出口，且开向疏散走道的门应采用甲级防火门。 当采用柴油机消防水泵时宜设置独立消防水泵房，并应设置满足柴油机运行的通风、排烟和阻火设施。 供暖管道不得与输送可燃气体、腐蚀性气体或闪点不大于120℃的可燃液体管线在同一条管沟内敷设。 当化验室和分析室的排风系统中含有易燃易爆物质时，通风机及其电机宜采用防爆型。 甲、乙类厂房内的通风系统和排除空气中含有爆炸危险物质的局部排风系统的风管应采用金属管道，并不应暗设。系统中的所有设备、活动部件及阀件应采取防爆措施，并应设置防静电接地。 燃油或燃气锅炉房、导热油炉房、直燃式溴化锂机房、柴油泵房、柴油发电机房应设置自然通风或机械通风设施。燃气锅炉房、燃气导热油炉房、燃气直燃式溴化锂机房应选用防爆型事故排风机。当采取机械通风时，机械通风设施应设置导除静电的接地装置，通风量应符合下列规定：1燃油锅炉房、燃油导热油炉房、燃油直燃式溴化锂机房、柴油泵房、柴油发电机房正常通风量应按换气次数不少于3次/h确定，事故排风量应按换气次数不少于6次/h确定。 对于放散爆炸危险性或有害物质的厂房，当设置可燃或有毒气体检测、报警装置时，事故通风系统宜与其联锁启动，其供电可靠性等级应与工艺等级相同。 用于无窗密闭房间的事故排风系统应设置机械补风系统，补风量宜为排风量的80%，事故排风系统应与补风系统联锁。 接触腐蚀性介质的风管和柔性接头可采用难燃材料。 储罐应根据介质、环境的腐蚀性确定是否需要采取防腐措施。 消防泵、消防电梯、防烟排烟设施、火灾自动报警、自动灭火系统、应急照明和疏散指示标志以及电动防火门、窗、防火卷帘、阀门等消防用电设备，其电源应符合下列规定：1消防泵供电要求应按本标准第9.3.7条执行。2下列建构筑物、储罐（区）和堆场除消防泵以外的其他消防用电应按二级负荷供电：1）室外消防用水量大于30L/s的厂房、仓库；2）室外消防用水量大于35L/s的露天生产设施区、可燃物质堆场、可燃气体储罐（区）和甲、乙类液体储罐（区）。3不同负荷级别消防电源应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB50052的有关规定。 消防控制室的消防用电设备、消防水泵和泡沫消防水泵、防烟与排烟风机、消防电梯等重要的低压消防设备的供电，应在其最末一级配电装置或配电箱处设置双电源自动切换装置。 消防用电设备应采用专用的供电回路。配电线路应采用阻燃或耐火电缆埋地敷设；当确需架空敷设时应采用矿物绝缘类不燃性电缆并敷设在专用桥架内，该桥架不应穿过储罐区、生产设施区。 电缆沟通入变配电所、控制室的墙洞处应填实、密封；生产设施区内电缆引至用电设备的开孔部位，应采用电缆防火封堵材料封堵，其防火封堵组件的耐火极限不应低于被贯穿物的耐火极限。 爆炸危险环境电力装置设计应按现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058的规定执行。 下列场所应设置消防应急照明：（1）生产设施区的露天地面层；（2）消防控制室，消防泵房，配电室，防烟与排烟机房，发电机房、UPS室和蓄电池室等自备电源室，通讯机房，大中型电子计算机房，中控室等电气控制室、仪表室以及发生火灾时仍应正常工作的其它房间；（3）建（构）筑物内的疏散走道及楼梯。 消防应急照明在主要通道地面上的最低水平照度值不应低于1lx，消防应急照明灯具和疏散指示标志灯具的蓄电池连续供电时间不应少于90min。 爆炸危险环境内，电气设备金属外壳、金属管线、铠装电缆的金属外皮等均应采用专业的接地线可靠接地，包括安装在已接地的金属结构上的电气设备及金属管线。 企业应按现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB50116、《石油化工企业设计防火标准》GB50160等的规定设置火灾自动报警系统。 消防控制室宜具有联动现场视频监控图像的功能。 火灾自动报警系统的交流电源应采用消防电源，其主电源应优先选用不间断电源。直流备用电源宜采用火灾报警控制器自带的专用蓄电池。 火灾探测器的选型应根据燃烧物体的燃烧特性确定。 甲、乙类生产设施和罐区外围疏散道路边应设置手动报警按钮，且其间距不应大于100m。 消防用电按一、二级负荷供电的建筑，当采用自备发电设备作备用电源时，自备发电设备应设置自动和手动启动装置。当采用自动启动方式时，应能保证在30s内供电。不同级别负荷的供电电源应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB50052的规定。 消防用电设备应采用专用的供电回路，当建筑内的生产、生活用电被切断时，应能保证消防用电。备用消防用电的时间和容量，应满足该建筑火灾延续时间内各消防用电设备的要求。 消防水泵的供电应在其配电线路的最末一级配电箱处设置自动切换装置。 按一、二级供电负荷的消防设备，其配电箱应独立设置，按三级供电负荷的消防设备，其配电箱宜独立设置。消防配电设备应有明显的标志。 控制室的工程设计应符合职业卫生、安全和环境保护的要求。 控制室应远离高噪声源。 控制室应设置应急照明系统，并应符合下列规定：1.应急电源应在正常供电中断时，可靠供电20min～30min；2.操作室中操作站工作面的照度标准值不应低于100lx；3.其他区域照度标准值应为301x～50lx。 控制室应设置适量的检修用电源插座。 控制室应进行温度和湿度控制。控制室的操作室、机柜室、工程师室等室温宜为：冬季20℃士2℃,夏季26℃土2℃,温度变化率小于5℃/h;相对湿度宜为:40%～60%,湿度变化率小于6%/h。 空气压缩机的吸气系统，应设置吸气过滤器或吸气过滤装置。离心空压机与吸气过滤器或吸气过滤装置之间应设置可调节进气量的装置。 储气罐上必须装设安全阀。储气罐与供气总管之间，应装设切断阀。 空气压缩机的吸气、排气管道及放空管道的布置，应采取减少管道振动对建筑物的影响的措施。 压缩空气储气罐应布置在室外，并宜位于机器间的阴面。立式储气罐与机器间外墙的净距不应小于1m，并不宜影响采光和通风。 压缩空气站的热工报警信号和自动保护控制装置应按规定装设。当设有集中控制室时，应装设的热工报警信号应接入集中控制室。在控制室和机器旁均应设置空气压缩机紧急停车按钮。 设有备用空气压缩机的压缩空气站，宜根据工艺要求设置自投备用的联锁。 压缩空气站管道上设置的阀门，应方便操作和维修。 对压缩空气负荷波动或要求供气压力稳定的用户，宜就近设置储气罐或其它稳压装置。 间歇使用的公用工程管道上应设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，并在两切断阀间设检查阀。 |
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| 安全评价结论 | 通过本次评价，山西中信安评科技有限公司认为：山西万鑫源科技有限公司年产710吨噻吩系列及普拉格雷医药中间体生产项目在采取可研、初步设计及本报告提出的安全对策措施后，符合国家安全生产有关法律、法规、标准、规范的要求。 | ||||
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评价报告 提交时间 |
2025年1月 | ||||
| 参 加 人 员 简 况 | |||||
| 承担的工作 | 姓名 | 资格证书编号 | 专业 | 职称 | 备注 |
| 项目组长 | 张军会 | 1800000000200021 | 化工机械 | 安全评价师 | |
| 技术负责人 | 张来庆 | S011041000110191000876 | 化工工艺 | 安全评价师 | |
| 过程控制负责人 | 郭慧斐 | S011041000110202001454 | 土木工程 | 安全评价师 | |
| 报告审核人 | 谭向春 | S011041000110192002490 | 电气 | 安全评价师 | |
| 报告编制人 | 张军会 | 1800000000200021 | 化工机械 | 安全评价师 | |
| 到现场开展安全评价工作人员 | 宋晋峰 | 1100000000302649 | 自动化 | 安全评价师 | |
| 杨军凯 | 1700000000301499 | 电气 | 安全评价师 | ||
| 王凯飞 | S011041000110203001250 | 安全 | 安全评价师 | ||
| 石雪雪 | S011041000110203001260 | 化工工艺 | 安全评价师 | ||
| 王转玉 | 化学 | ||||
现场工作照片： |
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